机械化涂装生产已实现成熟模式，尤其是辊涂涂装，在生产效率与涂料损耗方面，优势较为明显，是板式家具和木门企业应用较多的机械化涂装方式之一。但是辊涂在施工过程中也会出现一系列的漆膜弊病，现总结几点常见弊病，并提出预防方法，以供参考。
问题一 辊痕
产生原因
辊痕产生的主要原因有：一是基材原因，基材涂装前砂光不良、不平整；二是涂料原因，涂料在低温环境下施工粘度过高；三是设备操作原因，施工时定量辊与涂布辊间距过宽、涂布量过大，传送带速度与涂布辊速度不一致；四是工艺原因，涂层间未全固化砂光，多次重复辊涂造成涂层堆积。
预防方法
预防辊痕的相关办法有：
第一，基材涂装前采用定厚砂光机进行砂光以提高基材平整度，一般情况下，1m长度基材弯曲度必须控制在±2mm以内，厚度误差必须控制在±0.05mm以内。
第二，在室温过低或粘度过高的情况下可对UV涂料采取预加温，来降低涂料粘度。
第三，施工时涂布量跟辊轮转速、定量辊与涂布辊间距、涂布辊与被涂物间距这几个方面有关，可根据实际情况适当调整。然后定期检测涂布辊与传送带转速，两者转速要基本同步。
第四，工艺方面建议薄涂多次，涂层与涂层间最好二遍底漆（含腻子），全固化一次，然后砂光，之后再进行下一道工序。
问题二 附着力不良
产生原因
附着力不良一般与以下几个方面有关：一是基材涂装前未做养生及特殊处理，基材含水率、含油率偏高；二是UV涂料含粉量偏高，施工时厚涂；三是施工过程中基材、涂层表面污染；四是涂层间砂光不良，有漏砂现象或砂光后放置时间过长。
预防方法
预防附着力不良要做到以下几点：
第一，基材涂装前要做养生及特殊处理，基材含水率宜控制在12%以内。含油及特殊基材要先对基材进行封闭，合理选用涂料产品及工艺设计。
第二，UV辊涂施工时建议单次涂布量：透明底漆20-25g/㎡、透明面漆5-8g/㎡，实色底漆15-25g/㎡、实色面漆8-14g/㎡。
第三，施工过程中基材表面或涂层间严禁油、水污染，特别要注意夏季施工人员抬板后粘染的汗渍，油水分离器及时排水。
第四，砂光时要选用合适的砂纸、砂带（底漆砂光一般用320#-400#砂纸），砂光要仔细、无漏砂，砂光后4小时内应进行下一道工序施工，隔夜施工时要重新砂光。
问题三 走油
产生原因
走油一般都与基材、设备、涂层、涂料和涂装环境污染有关，例如：基材放置时间太长，表面被油、水等物质污染；空压机油水未及时排放造成砂光机、除尘机等设备气管管道污染；施工时开启的涂料未做相应遮蔽保护措施，造成涂料污染；施工后辊涂机、传送带、紫外光固化机未清洁保养等。
预防方法
预防涂层走油要做到以下几点：
第一，空压机油水分离器要定期排放，定期对相关设备管道进行清理维护。
第二，是施工前检查辊涂设备有无杂质或异物污染，施工中盛漆容器和回油槽要遮蔽保护，基材砂光后放置时间要控制在4小时内，隔夜施工要重新砂光再进行下一道工序。
第三，施工完毕后要对辊涂机、回油槽、传送带用专用溶剂清洗（大批量生产不需每天清洗），并用干净的碎布擦干，为确保UV固化机灯管的能量及使用寿命，建议每周用棉球蘸专用酒精对灯管及反光罩擦拭清理维护。
第四，做好涂装环境7S管理并注意车间通风。
希望以上内容能帮助广大家具企业加深对辊涂常见弊病的了解。只要我们在施工前对相应设备进行检查、调试、首件试产、校对，施工中巡线、维护，施工后对设备清洗、保养并做好涂装环境7S管理，就可有效降低弊病产生的机率，减少、降低返工，提高生产效率。
文章来源：展辰家具漆
责任编辑：李德胜
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